Os humanos fundem peças de metal basicamente da mesma maneira há milhares de anos: despejando metal derretido em um molde, geralmente feito de areia compactada e argila.
Há uma razão pela qual esse método antigo é usado hoje: a fundição em areia é barata e funciona bem com metais ferrosos ou à base de ferro e não ferrosos. Mas há uma desvantagem de desperdício. A técnica requer mais metal do que a peça acabada necessita e, embora as sobras sejam geralmente recicladas, derreter o excesso de metal repetidamente desperdiça energia. A impressão 3D surgiu como uma alternativa cara, geralmente reservada para protótipos e peças de baixo volume.
Uma inicialização, Magnus Metalsestá trabalhando em uma tecnologia de fundição de metal que afirma ser tão rápida e eficiente em termos energéticos quanto a impressão 3D, a um custo que pode competir com a fundição em areia.
“Com o tempo, à medida que nossa confiabilidade e utilização da máquina aumentarem, acho que seremos competitivos em peças que não são muito simples”, disse o cofundador e CEO da Magnus Metals, Boaz Vinogradov, ao TechCrunch.
Para peças simples, a fundição em areia ainda terá vantagem, mas para peças complexas como caixas de engrenagens, Vinogradov está confiante de que sua empresa poderá competir em custo.
Para fabricar essas peças, a Magnus Metals empresta elementos de fundição em areia e impressão 3D para realizar o que chama de fundição digital. Antes de começar o trabalho de fundição, o software da empresa divide o design em camadas. A empresa então pega o negativo desse formato e cria formas cerâmicas com espessura entre quatro e 20 mm, que manterão o metal no lugar enquanto ele esfria.
Na máquina de fundição, o metal é derretido e pingado na base cerâmica. Assim que a camada estiver concluída, mais metal é adicionado. Cada camada subsequente derrete a anterior, garantindo que as camadas estejam ligadas e ao mesmo tempo permitindo que as impurezas flutuem para o topo, disse Vinogradov. A fusão e mistura das camadas permite que suas peças tenham menos taxas de defeitos e sejam 10% a 20% mais resistentes do que as peças fundidas tradicionalmente, disse a empresa.
A Magnus Metals planeja vender suas máquinas aos clientes, bem como a cerâmica proprietária usada para produzir as bases. A meta, acrescentou Vinogradov, é gerar entre US$ 500 mil e US$ 1 milhão de receita recorrente por máquina.
“Se você vender apenas máquinas, será cíclico”, disse ele. “Produzimos nossa própria cerâmica, porque para criar uma camada é necessária uma cerâmica que resista diversas vezes ao choque do metal fundido.”
A técnica camada por camada da Magnus Metals é semelhante à impressão 3D, mas Vinogradov disse que a abordagem de sua empresa é mais rápida, o que ajuda a reduzir custos. Cada base cerâmica também pode ser reutilizada, embora apenas para um número finito de peças. E, diferentemente da impressão 3D, que geralmente requer matérias-primas específicas, a Magnus Metals disse que seu sistema pode usar materiais especificados pelo cliente.
O método não requer ferramentas caras para criar as bases, ao contrário dos moldes para fundição em areia, segundo a Magnus Metals. Isso significa que os clientes podem fabricar peças de maneira mais econômica e com volumes menores em relação à fundição tradicional, afirma a startup.
Construir máquinas industriais como essa não sai barato, e é por isso que a Magnus Metals arrecadou US$ 74 milhões na Série B, descobriu o TechCrunch com exclusividade. A rodada foi liderada pela Entrée Capital e Target Global com a participação da Awz Ventures, Caterpillar Ventures, Cresson Management, Deep Insight Ventures, Discount Capital, Essentia Venture Capital, Lip Ventures, Lumir Ventures, Next Gear Fund e Tal Ventures.
“Esse [round] nos levará à industrialização este ano e aos testes beta no início do próximo ano”, Vinogradov. “O objetivo é usar esse financiamento para ter uma máquina industrial bastante robusta que os clientes terminaram de testar.”
